1、產(chǎn)生原因
齒輪材料淬透性過低或過高,含碳量過高或過低
對(duì)策:
1)根據(jù)齒輪尺寸大小及技術(shù)要求選擇適合的淬透性鋼材。
2)齒輪含碳量應(yīng)符合GB/T 699—1999、GB/T 3077—1999規(guī)定,其成分偏差應(yīng)符合GB/T 222—2006規(guī)定。
2、產(chǎn)生原因
感應(yīng)加熱頻率選擇不當(dāng),過高或過低,并且在此情況下又沒有選擇合理的比功率與加熱時(shí)間,電流透入深度過薄或過深,直接影響了加熱層的深淺,導(dǎo)致硬化層深度不符合技術(shù)要求。
對(duì)策:
(1)根據(jù)淬硬層深度要求合理選擇感應(yīng)加熱頻率,各種硬化層深度與電流頻率的關(guān)系熱處理生態(tài)圈以后會(huì)逐漸介紹。
(2)當(dāng)要求硬化層深度大于現(xiàn)有設(shè)備頻率所能達(dá)到的電流透入深度時(shí),在保證表面不過熱的條件下,可采用以下方法獲得較深的硬化層
1)降低比功率,延長加熱時(shí)間。如果是連續(xù)加熱淬火,可降低感應(yīng)器和齒輪之間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度
2)適當(dāng)增大齒輪與感應(yīng)器之間的間隙,延長加熱時(shí)間,或在同時(shí)加熱時(shí)采用間斷加熱法,以增加熱傳導(dǎo)時(shí)間
3)在感應(yīng)加熱前,齒輪在感應(yīng)器中先行預(yù)熱
4)連續(xù)加熱時(shí),采用雙匝或多匝感應(yīng)器
5)齒輪尺寸大,而設(shè)備功率不足時(shí),應(yīng)采用連續(xù)順序加熱淬火,使感應(yīng)器內(nèi)加熱的表面積盡量減小,以提高比功率,并同時(shí)采取預(yù)熱措施
3、產(chǎn)生原因
感應(yīng)加熱時(shí)間過短或過長,對(duì)齒輪表面加熱溫度和加熱深度有較大的作用,決定著硬化層深度
對(duì)策:根據(jù)齒輪淬硬層深度要求合理制定感應(yīng)加熱時(shí)間
4、產(chǎn)生原因
單位功率過高或過低,加熱時(shí)間長短,影響到表面加熱溫度和加熱速度以及材料的奧氏體化溫度
對(duì)策:根據(jù)齒輪淬硬層深度要求合理選擇單位功率
5、產(chǎn)生原因
感應(yīng)器與齒輪的間隙過小或過大,造成加熱的深度不同,因此硬化層深度明顯不同
對(duì)策:根據(jù)齒輪大小及其淬硬層深度要求選擇適合的感應(yīng)器與齒輪間的間隙,并通過試驗(yàn)確定其的間隙,如何選擇請(qǐng)關(guān)注熱處理生態(tài)圈,我們會(huì)逐漸介紹。
6、產(chǎn)生原因
連續(xù)淬火時(shí)齒輪(或感應(yīng)器)移動(dòng)速度過快或過慢
對(duì)策:齒輪采用連續(xù)淬火方式時(shí),可以通過試驗(yàn)確定合適的移動(dòng)速度
7、產(chǎn)生原因
淬火冷卻工藝不當(dāng),如淬火冷卻介質(zhì)的溫度、壓力及其成分選擇不當(dāng)
對(duì)策:改進(jìn)淬火冷卻工藝,提高冷卻速度,并采取預(yù)熱方式
硬化層不均原因
1、產(chǎn)生原因
齒輪在采用同時(shí)加熱方式時(shí),其放置位置偏心
對(duì)策:在采用同時(shí)加熱方式時(shí),齒輪位置應(yīng)放正
2、產(chǎn)生原因
感應(yīng)器的噴水孔不均勻
對(duì)策:感應(yīng)器設(shè)計(jì)與制作時(shí),均應(yīng)使噴水孔均勻分布,保證淬硬部位能夠得到均勻冷卻
3、產(chǎn)生原因
淬火機(jī)床的上下不同心
對(duì)策:淬火機(jī)床的上下同心度應(yīng)<0.05mm
4、產(chǎn)生原因
齒輪原材料內(nèi)部組織不合格(如出現(xiàn)嚴(yán)重的帶狀組織、網(wǎng)狀碳化物)
對(duì)策:保證原材料質(zhì)量,并進(jìn)行高倍組織等檢驗(yàn);齒輪在感應(yīng)淬火前,應(yīng)進(jìn)行正火或調(diào)質(zhì)處理
硬化層深度變化超過要求范圍
1、產(chǎn)生原因
齒輪材料因素。除了含C、Mn量變化外,其他合金元素特別是Mo、Cr等元素影響材料淬透性很大,如果切割齒輪檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)加熱層深度相似,但淬硬性深度變化很大時(shí),可能是材料因素
對(duì)策:保證原材料質(zhì)量,檢查影響淬透性的化學(xué)元素成分,其主要化學(xué)成分偏差應(yīng)符合GB/T 222—1999規(guī)定
2、產(chǎn)生原因
淬火冷卻介質(zhì)壓力、流量、液溫、濃度均會(huì)影響淬硬層深度,必須進(jìn)行核對(duì)
對(duì)策:嚴(yán)格執(zhí)行淬火冷卻規(guī)范。檢查淬火冷卻介質(zhì)壓力、流量、液溫及濃度是否符合要求
3、產(chǎn)生原因
感應(yīng)加熱電規(guī)范有大的變化,連續(xù)淬火齒輪托架移動(dòng)速度有變化
對(duì)策:檢查感應(yīng)加熱電規(guī)范變化是否很大,連續(xù)淬火齒輪應(yīng)保證托架移動(dòng)速度平穩(wěn)